Scania digitalise sa logistique interne pour optimiser ses flux de palettes

Le constructeur Scania, qui dispose de cinq sites d’assemblage à travers le monde (Suède, Pays-Bas, Brésil, Chine et France), fabrique quotidiennement des véhicules entièrement sur mesure. Une approche qui nécessite une logistique irréprochable pour ne pas pénaliser d’un retard les lignes de production.

Jusqu’à il y a un an, l’identification des palettes et le suivi des composants reposaient sur un processus manuel : les étiquettes étaient imprimées depuis l’ERP, mais aucun contrôle sur l’emplacement des palettes n’était réalisé.

Lisa Castellanos, cheffe de projet IT chez Scania, explique : "Une palette pouvait apparaître comme stockée dans notre système alors qu’elle était encore en réception ou sur un wagon. Cette dissociation entre flux physique et informatique créait des pertes de temps et augmentait le risque d’erreurs critiques sur l’ensemble de notre production."

Alors, pour améliorer le processus, Scania a fait appel à la société Inotec afin de fournir des étiquettes pour identifier les emplacements de picking et de stockage et de gérer la traçabilité. Chaque palette est désormais scannée à réception puis à sa mise en stock grâce à un QR code.

Ce dernier est validé par l’opérateur, horodaté et enregistré dans le système, pour s’assurer que le stock réel correspond à celui enregistré. Des tablettes au poignet et handscanners ont été mis en place dans les zones "critiques" où plus de 700 pièces sont prélevées quotidiennement.

Le nouveau flux de réception a été intégré dans l’ERP de Scania et a permis notamment de supprimer les erreurs d’étiquetage des palettes et d’assurer un contrôle en temps réel du stockage/picking.

Un déploiement rapide

La mise en place du nouveau système a été rapide : moins de trois mois entre le premier contact et la livraison des premières étiquettes. Il est désormais opérationnel depuis plus d’un an et a été exposé à des conditions rudes (froid, humidité, poussière) afin de tester la résistance des étiquettes et leur durabilité.

La solution repose sur deux catégories d’étiquettes complémentaires pour identifier la zone de stockage dans un premier temps, puis l’emplacement précis de la palette.

Au total, 12 000 étiquettes QR code et 15 000 étiquettes d’adressage complémentaires ont été déployées sur six plateformes logistiques pour assurer la traçabilité.

"La collaboration avec Inotec nous a permis de déployer une solution concrète, rapidement opérationnelle et parfaitement adaptée à nos exigences industrielles. Cela a fortement contribué à mettre en place notre projet global de digitalisation et nous a permis de démarrer notre nouvelle organisation en temps et en heure", conclut Lisa Castellanos.