Début de la production des composants centraux de l’eActros

Après le démarrage en production des front box dans l’usine de Mannheim, les lignes de production allemandes de Gaggenau et de Kassel sont désormais dans les starting-blocks.

Ainsi, Mercedes-Benz Trucks, qui devrait célébrer le début de la production en série de l’eActros 600 (designé Camion international de l’année 2025), poursuit ses étapes de fabrication.

De Gaggenau…

L’usine du constructeur située à Gaggenau se transforme actuellement en centre d’expertise pour les composants de transmission électrique. Ainsi, la trentaine de composants centraux (arbres, engrenages, pièces de synchronisation et de carter) de la nouvelle génération d’essieux électriques qui équiperont l’eActros 600 est actuellement fabriquée sur ses lignes.

Pour répondre aux exigences strictes en matière de qualité du groupe motopropulseur, l’usine a été réaménagée avec notamment un hall spécialement dédié au traitement mécanique (perçage, fraisage, filetage) des pièces du boîtier. Des centres de traitement automatisés ont fait leur apparition tout comme de nouveaux équipements à l’instar de rectifieuses d’engrenages spécialisées.

Thomas Twork, directeur de l'usine Mercedes-Benz de Gaggenau, partage : "Pas d'avenir sans passé ! À l'usine Mercedes-Benz de Gaggenau, tradition et transformation vont de pair. Nous sommes fiers d'appliquer nos décennies d'expérience dans la fabrication de composants de transmission de haute précision au nouveau groupe motopropulseur électrique. Avec nos collègues de l'usine d'assemblage de Kassel, notre usine apporte une contribution importante à la mobilité sans émissions."

L’usine produit également diverses pièces de carrosserie : panneau arrière, cadre du toit, cloison et traverses, et différents renforts.

… à Kassel

Ces éléments sont ensuite envoyés à Kassel, qui se charge de l’assemblage complet des composants de l’essieu et de la transmission.

C’est là que le nouvel essieu arrière à entraînement électrique, spécifiquement conçu pour le transport longue distance est créé, c’est-à-dire que le mariage entre l’unité d’entraînement électrique et le pont d’essieu a lieu.

Pour ce faire, une nouvelle chaîne de montage a été construite dans l'usine, "avec des stations d'essai et d'inspection pour les caractéristiques fonctionnelles et de sécurité. Tout comme pour l’e-axle, qui est actuellement utilisé dans les eActros 300/400 et eEconic, et qui est déjà fabriqué à Kassel, le «principe des pièces communes» s'applique également à la nouvelle génération. Cela signifie que l'essieu de la carrosserie ainsi que les composants des roues et des freins proviennent de l'essieu conventionnel, que l'usine de Kassel fabrique depuis plus de vingt ans", peut-on lire dans le communiqué.

Enfin, d’autres éléments : capteurs, conduites d’huiles et de refroidissement ainsi que des câbles à basse tension sont installés.

L’essieu est ensuite soumis à un test fonctionnel baptisé "test de fin de ligne" avant de quitter l’usine de Kassel pour rejoindre celle de Wörth. C’est notamment à cette étape que les câbles haute tension sont installés et que les tests d’étanchéité et de haute tension sont réalisés, ainsi que des simulations de situations de conduite.

Hauke Schuler, directeur de l'usine Mercedes-Benz de Kassel conclut : "Nous sommes fiers d'avoir désormais dans notre portefeuille de produits un essieu électrique pour le transport longue distance neutre en CO2. Grâce à sa conception unique et efficace, qui intègre l'entraînement électrique dans le concept d'essieu existant, il contribue à la grande autonomie de l'eActros 600. Il s'agit d'une nouvelle étape importante pour l'usine Mercedes-Benz de Kassel dans la transition vers une mobilité sans émissions."