Avec ses châssis maison, Darbon veut prendre une longueur d’avance

À Condal, en Saône-et-Loire, le bruit des robots de soudure a remplacé celui des camions des fournisseurs. Un changement acoustique qui traduit une transformation industrielle. Après près de 50 ans d’histoire, la Carrosserie Darbon a choisi d’internaliser un maillon central de sa production : le châssis. Pour concrétiser cette ambition, l’entreprise a investi dans une usine flambant neuve. Opérationnel depuis septembre 2025, ce site de 3 200 m² est entièrement dédié à la fabrication de châssis remorques. "On fabrique tout de A à Z", se félicite Hippolyte Durand, responsable développement de la Carrosserie Darbon.

Ce virage industriel marque le passage de l’entreprise du statut de carrossier industriel à celui de carrossier constructeur. Ce changement s’accompagne d’une nouvelle organisation de l’équipe qui compte 80 salariés, dont 15 recrutés depuis septembre. Cet effectif permet à Darbon de produire 600 carrosseries et 250 châssis en moyenne chaque année.

Précision et autonomie

Comme dans l’atelier historique, le process s’articule en deux phases. En amont, la fabrication des éléments constitutifs du châssis (portes, essieux, traverses, etc.). En aval, la zone de finition prend le relais : contrôles, assemblages et intégration des derniers équipements avant la sortie d’atelier et la mise sur route. La technique, elle, évolue nettement avec une place centrale accordée à la robotisation. "Carrosser un véhicule, ce n’est pas quelque chose qu’on peut automatiser : c’est du sur-mesure. En revanche, la conception d’un châssis peut l’être puisque les longueurs et les options sont en grande partie standardisées", souligne Hippolyte Durand.

Dès l’entrée dans l’atelier, le process débute par la découpe des tôles d’acier à l’aide d’un laser. La machine, guidée par un programme informatique, permet au technicien d’ajuster les paramètres selon le modèle à produire. Quelques minutes suffisent pour assurer le traçage et le découpage de la pièce métallique avec une précision maximale. Puis les pièces passent dans la cellule de pliage robotisée qui ajuste leurs dimensions et garantit leur régularité avant de les envoyer en phase d’assemblage. Les âmes et plats des longerons, éléments centraux du dispositif, y sont découpés sur une table plasma de 9 mètres, adaptée aux longueurs des longerons (souvent comprises entre 7 et 8 m).

Les pièces sont ensuite assemblées par soudure à l’arc submergé (SAW). Ce procédé, combinant arc électrique et métal d’apport protégé, assure une pénétration profonde et régulière du cordon de soudure. "C’est un gain de temps et aussi de qualité, parce que la machine soude toujours de la même façon", précise le responsable du développement.

Humains et machines : une complémentarité assumée

La structure va ensuite dans la zone de soudage final, organisée en deux stations distinctes. Sur la première, dédiée au pointage, des soudeurs positionnent et stabilisent les différentes pièces sur les gabarits, tandis qu’un robot applique des points de fixation successifs pour maintenir l’alignement et limiter les risques de déformation liés à la chaleur. Une fois le pointage validé, la structure rejoint la seconde cellule de soudure. Un bras robotisé, monté sur un rail de 24 mètres, coulisse entre les cellules et assure successivement les opérations de palpage. Objectif : garantir rigidité et résistance mécanique des éléments du châssis.

Contrairement à la carrosserie, où chaque véhicule impose des adaptations spécifiques, le châssis repose sur une géométrie standardisée. Une caractéristique qui justifie le recours accru à l’automatisation, gage de régularité et de répétabilité. Pour autant, l’humain reste un maillon essentiel du process. "Mon travail commence dès le début. Si la découpe ou le pliage ne sont pas parfaits, cela se répercute directement au moment de la soudure finale", explique un technicien de l’équipe. Dans ce registre, un travail de précision est plus que jamais exigé : "Les bouchons, par exemple, ce sont des trous de 2 mm sur 1,5 cm. Il faut tomber exactement dessus à chaque fois."

La dernière phase de soudure nécessite à elle seule deux à trois heures. Un soudeur intervient ensuite pour effectuer les dernières retouches et ajustements que le robot ne peut réaliser. Au total, la fabrication complète d’un châssis de remorque à deux essieux centraux requiert entre 45 et 50 heures de travail. Après contrôle, le châssis est envoyé en galvanisation pour recevoir un traitement anticorrosion. Plongé dans un bain de zinc chauffé à plus de 450 °C, il bénéficie d’une protection durable contre l’oxydation et les agressions extérieures. Ce procédé prolonge significativement sa durée de vie et renforce sa résistance mécanique, notamment dans des conditions d’exploitation intensive et de variations de charge.

Toutefois, même après cette étape, il ne constitue encore qu’une ossature. Il entre alors dans une phase de finition, où il est positionné sur des vireurs. Essieux, pare-chocs, béquilles et flèches d’attelage sont alors successivement installés, tandis que les tuyaux et vannes de nivellement assurent le raccordement des circuits pneumatiques, garantissant le fonctionnement des suspensions et des systèmes de freinage.

À chaque étape, la combinaison de la précision des machines et de l’œil attentif des techniciens assure que le châssis, prêt à encaisser des tonnes de charge sur des milliers de kilomètres, répond aux standards les plus stricts de sécurité et de durabilité. Dernière étape : la fixation de la flèche d’attelage. À ce stade, le châssis n’est plus seulement une pièce métallique, il devient un ensemble roulant complet.

L'indépendance industrielle, une priorité

Pour Darbon, produire son propre châssis ne relève pas seulement d’un choix technique. Il s’agit d’un tournant industriel. Depuis sa création, l’entreprise familiale dépendait de divers fournisseurs tels que Fruehauf ou Lecitrailer. Une situation qui limitait sa marge de manœuvre, tant sur les délais que sur les spécificités techniques. En internalisant cette production, la carrosserie reprend le contrôle d’un maillon stratégique de sa chaîne de valeur. "Quand tu construis ton propre châssis, tu changes de dimension", résume Hippolyte Durand.

Au-delà de l’outil industriel, c’est un changement de positionnement : Darbon ne se contente plus d’adapter un véhicule, elle en maîtrise désormais toute l’architecture. Une évolution qui fluidifie les opérations logistiques avec les clients, sans dépendre d’un interlocuteur extérieur. "On est de plus en plus crédible auprès d’eux. Maintenant, ils ont un produit Darbon de A à Z", poursuit le responsable. L’idée ne date pourtant pas d’hier. Il y a 15 ans, le père d’Hippolyte imaginait déjà la conception de châssis faits maison. Une ambition longtemps restée à l’état de projet, en raison des bonnes relations entretenues avec les fournisseurs. Les châssis, eux, sont homologués depuis 2019. Une preuve que cette nouvelle usine n’a pas été pensée à la hâte mais est bien le fruit d’une réflexion de longue date.

Son ouverture permet également une organisation plus fine du travail en interne. Chaque technicien est spécialisé et se consacre à une opération précise. "Dans le bâtiment de fabrication, il n’y a que des soudeurs. Dans celui de finition, il n’y a que des monteurs. On ne veut pas mélanger deux types de fabrication, c’est notre ADN", résume Hippolyte Durand. Une structuration qui participe à l’attractivité de l’entreprise sur un marché de plus en plus concurrentiel, où la maîtrise technique devient un argument décisif.

Dans le même temps, l’entreprise met en avant une approche plus responsable. Par exemple, le carrossier privilégie un recours massif à l’aluminium pour les portes de remorques. Un choix qui permet d’optimiser la charge utile des véhicules et, indirectement, de réduire leur consommation de carburant.

De nouveaux projets déjà à l'étude

Et l’entreprise ne compte pas s’arrêter là. Après avoir sécurisé le maillon central du véhicule lourd, elle envisage d’élargir son périmètre d’activité. "On va fournir d’autres types de remorques, notamment des porte-caisses mobiles ou des porte-caissons. On discute aussi avec une marque de grues pour devenir concessionnaire et distributeur", explique le responsable développement. Le carrossier réalise environ 15 millions d’euros de chiffre d’affaires par an, et ambitionne à court terme de porter ce montant à 20 millions. Une progression qui reposera à la fois sur l’augmentation des volumes et sur une montée en gamme rendue possible par la maîtrise complète du châssis.

Pour accompagner cette dynamique, un plan de formation interne a été déployé afin de professionnaliser rapidement les équipes, sécuriser les compétences clés et garantir une production fluide. Autrement dit, Darbon ne s’est pas seulement dotée d’un nouvel outil industriel : la PME bourguignonne veut changer d’échelle. Dans un secteur où la dépendance aux grands constructeurs domine le secteur, Darbon fait le pari inverse : celui de l’indépendance industrielle.